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O controle eficaz da produção industrial é fundamental para a sustentabilidade e crescimento das empresas, no entanto, muitas indústrias enfrentam desafios significativos devido à falta de controle e visibilidade dos processos produtivos.De acordo com dados do IBGE, a taxa de desativação das empresas no setor industrial é de 27,3% nos primeiros cinco anos de atividade.
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Problemas Comuns
Atrasos nas Entregas: O Impacto da Falta de Controle
O cumprimento de prazos é um dos maiores desafios na produção industrial, especialmente quando há baixa visibilidade do andamento das ordens de produção. Sem um sistema eficiente de controle, as indústrias enfrentam problemas como:
- Falta de integração entre setores: Se a produção não está alinhada com o setor de compras e expedição, insumos podem atrasar e comprometer a entrega.
- Planejamento deficiente: Quando não há um sistema confiável para prever tempos de fabricação, os prazos ficam sujeitos a falhas humanas e imprevistos.
- Desconhecimento da capacidade produtiva real: Muitas indústrias aceitam pedidos sem avaliar a disponibilidade de recursos, gerando acúmulo de ordens, atrasos e clientes insatisfeitos.
🔹 Exemplo real: Uma indústria metalúrgica que trabalha com usinagem de precisão recebeu um grande pedido com prazo apertado. No entanto, a falta de um sistema integrado fez com que o estoque de matéria-prima não fosse conferido a tempo, gerando um atraso de 15 dias na entrega. O cliente, insatisfeito, optou por outro fornecedor, gerando prejuízo financeiro e perda de credibilidade no mercado.
Desperdício de Matéria-Prima: Onde o Dinheiro Escapa?
A falta de controle de produção no uso de materiais é um problema sério que afeta diretamente a rentabilidade das indústrias. Sem um monitoramento eficiente, os principais problemas enfrentados são:
- Sobra de insumos e perdas no estoque: Se a indústria não tem um sistema de rastreamento e controle de consumo, matéria-prima pode ser adquirida em excesso e acabar obsoleta ou vencida.
- Erros na produção: A ausência de padronização nos processos pode levar a cortes errados, retrabalho e descarte de materiais, aumentando os custos.
- Falta de previsibilidade: Se os gestores não conseguem visualizar o consumo real por pedido, o setor de compras pode adquirir materiais em quantidade insuficiente ou excessiva, afetando o fluxo produtivo.
🔹 Exemplo real: Uma fábrica de autopeças sem um controle preciso percebeu que, ao longo de seis meses, teve um desperdício de 12% no consumo de aço devido a cortes imprecisos. Isso significou perda financeira e necessidade de reajustar preços, comprometendo a competitividade da empresa.
Baixa Produtividade: Quando a Produção Não Acompanha a Demanda
Muitas indústrias operam abaixo de sua capacidade produtiva real, o que resulta em custos elevados e menor lucratividade. As causas mais comuns incluem:
- Falta de dados para tomada de decisão: Sem informações precisas sobre a eficiência da linha de produção, gestores não conseguem corrigir problemas rapidamente.
- Gargalos operacionais invisíveis: Se um setor opera mais devagar que os demais e não há um sistema para identificar o problema, a produção sofre atrasos sucessivos.
- Má distribuição de recursos: Máquinas paradas ou ociosas e equipes desalinhadas geram períodos de baixa produção, prejudicando a capacidade de atender pedidos no prazo.
🔹 Exemplo real: Um fabricante de peças para o setor agrícola percebeu que, devido à falta de monitoramento de tempos de ciclo, uma das máquinas ficava inativa por 30 minutos a cada troca de lote. Esse tempo acumulado ao longo do mês representou três dias inteiros de produção perdidos, impactando negativamente a margem de lucro da empresa.
🔹 Solução: Controle Total com um ERP Industrial
Para resolver esses problemas, indústrias precisam de um sistema de gestão integrado que ofereça:
✅ Monitoramento da produção em tempo real para evitar atrasos.
✅ Rastreamento do consumo de matéria-prima para reduzir desperdícios.
✅ Indicadores de produtividade para otimizar o desempenho da equipe e das máquinas.
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